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QC7つ道具は知っているけど、使っていない
製造現場に関わる皆さんであれば、
QC7つ道具という言葉を一度は耳にしたことがあるのではないでしょうか。
QC七つ道具（きゅーしーななつどうぐ）とは、
品質管理（Quality Control）や業務改善でよく使われる、
基本的な7つの分析手法のことです。
本来は、
現場で起きている問題を「見える化」し、
原因を特定し、
改善につなげるための道具として使われます。
QC七つ道具の一覧
まずは、QC七つ道具を簡単に整理します。
① パレート図
→ 問題の重要度を把握する図
どの不良・原因が多いかを、棒グラフと折れ線で示します。
（例：不良の8割は2割の原因から）
② 特性要因図（魚の骨図）
→ 問題の原因を体系的に整理
人・機械・方法・材料などに分けて原因を洗い出します。
③ ヒストグラム
→ データのばらつきを確認
測定値がどの範囲に多いかを分布で確認します。
④ 管理図
→ 工程が安定しているかを監視
異常が偶然か、異常なのかを判断できます。
⑤ 散布図
→ 2つの要素の関係性を確認
例として、温度と不良率の相関を見るときに使います。
⑥ チェックシート
→ データを簡単に収集
現場で記録しやすい集計表です。
⑦ 層別
→ データを分類して原因を明確化
人別・時間帯別・機械別などで分けて考えます。
このように、
QC7つ道具は「事実とデータで改善するための道具」として、
多くの人が一度は学んでいるはずです。
それでも、現場では使われていない
ところが実際の現場では、
ほとんど使われていないというのが実情ではないでしょうか。
使われるのは、品質監査やISO審査の前だけ。
そのときだけ帳票を整え、グラフを作り、
審査が終われば元のやり方に戻る。
その結果、
「QC7つ道具は現場では使えないもの」
そう感じている人も少なくありません。
しかしながら、
QC7つ道具が役に立たないわけではありません。
単に、使い方を間違えているだけなのです。
現場で感じたQC7つ道具の本当の価値
私自身、製造業の現場で試行錯誤を重ねる中で、
QC7つ道具は正しく使えば、
- 現場の負担を減らし
- 改善につながる
そんな道具になると実感しました。
そこで本記事では、
QC7つ道具を机上の空論で終わらせず、
現場で本当に使える形にするための考え方と使い方を、
実体験をもとにお伝えします。
QC7つ道具は「全部使わなくていい」
まず大切なのは、
QC7つ道具をすべて完璧に使う必要はない、という考え方です。
実際の現場で重要なのは、
使える道具を、使える形で使うことです。
振り返ってみると、
QC7つ道具が形骸化する原因の多くは、
「全部やらなければならない」という思い込みにありました。
目的が曖昧なままデータを集めても、
改善にはつながりません。
そのため、
QC7つ道具は不良や問題の優先順位を決め、
現場で話し合うための共通言語として使ってこそ意味があります。
QC7つ道具の使い方（おすすめ）
ここで、私がよく使っていた道具と目的を整理します。
- ① 情報を集める：チェックシート
- ② 情報を分ける：層別
- ③ 情報を絞る：パレート図
- ④ 考える：特性要因図
この4つだけでも、
現場の改善は十分に進められました。
具体例：キズ不良が多発している場合
では、「製品にキズ不良が多発している」ケースを例に、
QC7つ道具の使い方を流れで説明します。
① チェックシート
目的：事実を集める
まずは感覚ではなく、
現場で事実を記録します。
いつ、
どこで、
誰が、
どの機械で、
発生したのかを明確にします。
② 層別
目的：原因の方向性を見つける
次に、集めたデータを分類します。
たとえば、
作業者別・機械別・時間帯別・ロット別などです。
その結果、
「機械A」「夜勤」で多いことが分かりました。
③ パレート図
目的：重要な原因を絞る
続いて、キズの種類を数えます。
角キズ、擦りキズ、打痕などを整理すると、
角キズと擦りキズで全体の75％を占めていることが分かりました。
このように、
優先的に対策すべき対象が明確になります。
④ 特性要因図（魚骨図）
目的：原因を洗い出す
最後に、
「角キズが多い原因」をテーマに、
4Mで要因を書き出します。
ここでは、
「なぜ？」を繰り返し、
可能性を出し切ることが重要です。
不良は悪ではなく、改善のネタ
こうしてQC7つ道具を絞って使ったことで、
現場の負担は大きく減り、
改善のネタ出しがしやすくなりました。
その中で、
不良は悪ではなく、改善のヒントである
という考え方に至りました。
QC7つ道具が使われない理由
QC7つ道具が現場で使われない理由は、
道具そのものではなく、
使い方と考え方にあります。
たとえば、
目的が曖昧なまま使われているケースは非常に多く見られます。
また、
データを集めること自体が目的になると、
「やっても何も変わらない」という印象が残ります。
さらに、
全部の道具を使おうとすると、
QC活動そのものが負担になります。
現場で本当に使えたQC7つ道具
私の経験では、
無理に全部使わないことが、
QC活動を続ける一番の近道でした。
特に効果が高かったのは、
パレート図・特性要因図・チェックシートです。
一方で、
ヒストグラムや管理図、散布図は、
日常管理には無理に使いませんでした。
「使わない」という判断も、
現場では重要です。
QC7つ道具を定着させるコツ
最後に、
QC7つ道具を定着させるためのポイントをまとめます。
1．使えるものを1つだけ使う
2．A3用紙やホワイトボードで見える化
3．会議資料にしない
4．改善につながったら褒める
5．日常管理の延長として使う
6．問題が起きた時だけ使うのはNG
QCは道具ではなく文化
QC7つ道具は、
一度教えて終わりではありません。
使い続けることで、
「考えること」が習慣になります。
つまり、
QCは道具ではなく文化です。
この考え方が根づいたとき、
QC活動は自然と現場に定着していきました。
まとめ
QC7つ道具は、
知識として覚えるものではなく、
現場で使ってこそ意味を持つ道具です。
すべてを完璧に使う必要はありません。
目的に合ったものを選び、
使える形で続けることが重要です。
QC7つ道具は、
問題を責めるためのものではなく、
仕事を良くするための共通言語です。
日常業務の中で無理なく使い続けることで、
品質改善は特別な活動ではなく、
当たり前の仕事の一部になります。
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